Il nuovo piano di investimento per Verona
Lo stabilimento di Acciaierie di Verona continua la sua evoluzione. Con il piano industriale Masterplan, avviato nel 2016, la società veronese del Gruppo Pittini ha migliorato drasticamente l’efficienza produttiva, con un conseguente incremento della qualità dei suoi prodotti, anche grazie alla realizzazione di uno dei laminatoi vergella più innovativi al mondo. Ora, con il programma di sviluppo per la tutela ambientale Sustainable Steel lanciato nel 2020, l’obiettivo è di rendere lo stabilimento ancora più sostenibile e di migliorarne l’efficienza energetica. Il piano riguarda tre importanti interventi: la copertura del parco rottame, il potenziamento dell’impianto fumi, ed il sistema di carica calda delle billette.
La copertura del parco rottame
Il parco rottame è l’area dedicata all’immagazzinamento del materiale ferroso proveniente al 100% da riciclo che è la materia prima per la produzione dell’acciaio. Quest’area, inizialmente a cielo aperto, è stata completamente contenuta all’interno di un nuovo capannone. La copertura del parco garantisce diversi vantaggi sul fronte ambientale, come ad esempio il contenimento delle polveri ed una significativa riduzione del rumore verso l’ambiente esterno. Inoltre mantenere il rottame all’asciutto significa migliorare l’efficienza dell’acciaieria e ridurre i consumi energetici.
Il potenziamento dell’impianto fumi
L’impianto di aspirazione e trattamento dei fumi di acciaieria è coinvolto in un importante intervento di revamping, volto a ridurre le emissioni. A progetto terminato, la diffusione delle polveri in atmosfera subirà una riduzione del 25%, ben al di sotto dei limiti previsti dalle normative vigenti.
Il sistema di trasferimento billette
Solitamente, le billette prodotte dall’acciaieria vengono messe a magazzino per poi essere trasportate verso il laminatoio, dove verranno riportate alla temperatura di lavorazione attraverso il forno di preriscaldo e laminate per diventare vergella.
Con un recente intervento è stato allestito un percorso a rulli sotterraneo tra l’acciaieria ed il laminatoio, che permette un trasferimento diretto della billetta dalla colata continua fino al treno di laminazione. Questo processo automatizzato permette la carica calda, evitando di dover riscaldare la billetta nel forno di preriscaldo con conseguente risparmio di gas naturale ed emissioni di Co2 in atmosfera. Inoltre si elimina anche il trasporto su gomma tra i due reparti, garantendo una migliore efficienza produttiva e minori consumi energetici.
