Zero Waste
L'iniziativa Zero Waste si impegna nella valorizzazione e nel recupero
dei residui del processo produttivo come nuovi prodotti.
La produzione attraverso forno elettrico (EAF – Electric Arc Furnace) ha inizio con la raccolta del rottame ferroso, materiale proveniente dal riciclo di prodotti giunti a fine vita, che viene fuso per poi essere sottoposto a colata continua. Quindi la produzione di acciaio è un perfetto esempio di industria fondata sui principi dell’economia circolare.
L’attività del forno fusorio crea un residuo di produzione – la scoria – che dopo essere stata raffreddata, viene valorizzata e trasformata in un prodotto 100% riciclato, registrato con marchio Granella®, utilizzato in sostituzione del basalto o del porfido di origine naturale, nella realizzazione di pavimentazioni stradali ad elevato livello di aderenza e sicurezza.
Ad oggi circa 400.000 ton all’anno di Granella® sono impiegate al posto di materiali che altrimenti dovrebbero essere estratti dalle cave.
Un’ulteriore ricaduta di Zero Waste è quella di cercare di recuperare la maggior parte dei residui rimanenti attraverso forme di “simbiosi” industriale. Le polveri di abbattimento fumi e la scaglia di laminazione sono destinate ad impianti terzi che recuperano e valorizzano le sostanze in essere contenute.
Inoltre è stato introdotto un nuovo prodotto, Siderlime®, utilizzato nel ciclo di produzione del cemento, a parziale sostituzione di materie prime naturali (tipicamente marna e/o
calcare), nella preparazione della miscela cruda alimentata al forno di cottura del clinker di cemento portland che costituisce, grazie alle sue proprietà idrauliche, il costituente base di tutte le tipologie di cementi e leganti idraulici.
Allo scopo di ridurre quanto più possibile il prelievo e lo scarico di acqua, già a partire dal 2012 è stato implementato nello stabilimento di Osoppo il progetto Zero Waste Water. L’obiettivo è stato quello di ridurre quanto più possibile tutti gli scarichi e gli spurghi dei circuiti di raffreddamento dell’acciaieria e dei laminatoi attraverso la massimizzazione del riciclo all’interno dei processi produttivi.
Il progetto continua a portare un considerevole risparmio di acqua, sia in termini di quantità prelevate da falda sia in termini di volumi scaricati. Sempre presso lo stabilimento di Osoppo, dal 2020 è stato avviato un progetto di rifacimento completo dell’impianto di trattamento acque che si è concluso a fine 2021 consentendo di razionalizzare ulteriormente l’utilizzo della risorsa idrica.
Nel 2022 il consumo d’acqua ha visto una riduzione del 3,1% rispetto al 2021 confermando il trend positivo degli ultimi anni.
A tale scopo, il progetto Zero Waste Energy – avviato nel corso del 2010 – ha visto il censimento di tutte le fonti e di tutti i consumi energetici portando la maggiore società all’interno del Gruppo Pittini, Ferriere Nord, all’implementazione di un Sistema di Gestione dell’Energia (SGE) – in accordo alla norma UNI EN ISO 50001 – e all’adozione della relativa Politica per l’Energia.
Presso il Gruppo Pittini nel corso degli anni sono stati attivati progetti di efficientamento degli impianti e sono stati installati impianti fotovoltaici presso la sede di Ferriere Nord di Osoppo che nel 2022 ha generato energia elettrica autoprodotta per 1.603 GJ. Acciaierie di Verona sulla base di un accordo con la municipalizzata AGSM, ha realizzato un impianto di teleriscaldamento a beneficio del contesto urbano di Verona, che nel 2022 ha prodotto energia per 43.191 GJ.
Ferriere Nord S.p.A. ha ottenuto la certificazione del Sistema di Gestione dell’Energia in accordo con lo standard UNI EN ISO 50001.
