Il progetto Zero Waste si impegna nella valorizzazione e nel recupero
dei residui del processo produttivo come nuovi prodotti.
La produzione attraverso forno elettrico (EAF – Electric Arc Furnace) ha inizio con la raccolta del rottame ferroso, materiale di scarto interamente riciclato proveniente da beni giunti a fine vita, che viene fuso per poi essere sottoposto a colata continua. L’attività del forno fusorio crea un residuo di produzione – la scoria – che dopo essere stata raffreddata, viene valorizzata e trasformata in un prodotto 100% riciclato, registrato con marchio Granella®, utilizzato in sostituzione del basalto o del porfido di origine naturale, nella realizzazione di pavimentazioni stradali ad elevato livello di aderenza e sicurezza. Ad oggi circa 400.000 ton all’anno di Granella® sono impiegate al posto di materiali che altrimenti dovrebbero essere estratti dalle cave.
Un’ulteriore ricaduta del progetto Zero Waste è quella di cercare di recuperare la maggior parte dei residui rimanenti attraverso forme di “simbiosi” industriale. Le polveri di abbattimento fumi e la scaglia di laminazione sono destinate ad impianti terzi che recuperano e valorizzano le sostanze in essere contenute.
Zero Waste Water è finalizzato a garantire il massimo riutilizzo delle acque attraverso l’adozione di un processo di Osmosi Inversa, con il duplice effetto di ridurre i prelievi dai pozzi e gli scarichi di acque reflue. Presso le acciaierie e i laminatoi a caldo, ad esempio, l’acqua utilizzata per il raffreddamento degli impianti viene recuperata, trattata e rimessa in circolo all’interno di circuiti e in parte reintegrata in acqua da pozzo.
Di seguito i principali risultati ottenuti a partire dal 2010:
Nella produzione e trasformazione dell’acciaio i processi produttivi si caratterizzano per l’elevato fabbisogno energetico, fattore che impatta in modo consistente sugli interventi da mettere in campo per perseguire quegli obiettivi di sviluppo sostenibile prioritari per il Gruppo Pittini.
Zero Waste Energy si basa su un accurato censimento di tutte le fonti e dei consumi energetici, sulla certificazione del sistema di gestione, sulla ricerca continua di ottimizzazione degli utilizzi e del recupero. Uno dei risultati più significativi è il teleriscaldamento verso gli edifici aziendali ad Osoppo e a beneficio del contesto urbano a Verona, utilizzando l’acqua calda dei circuiti di raffreddamento degli impianti.
Nel 2012, Ferriere Nord S.p.A. ha ottenuto la certificazione del Sistema di Gestione dell’Energia in accordo con lo standard UNI EN ISO 50001.
Investimenti in energie rinnovabili e traguardi di efficienza: